Tubos de ferro dúctil são produzidos por uma técnica de fundição conhecida como fundição centrífuga. A arte da fundição centrífuga de objetos de metal ocos é bastante antiga e tem sido praticada em escala comercial desde o início do século XIX. A primeira patente inglesa (Eckert) data de 1809. A primeira patente americana foi emitida em 1848. Mais ou menos na mesma época, Andrew Shanks, em Londres, Inglaterra, começou a fazer tubos de ferro fundido de 12 pés (3,66 metros) de comprimento e 3 polegadas (76 milímetros) de diâmetro despejando metal fundido em um molde giratório de ferro forjado. Seu processo foi descrito na América no Scientific American de 1º de dezembro de 1849, e é interessante notar que em suas características básicas de design a máquina Shanks não difere de forma alguma da grande maioria das máquinas que trabalham com um molde frio nos dias atuais.
Os métodos de fundição centrífuga usados na fabricação de tubos de ferro dúctil estão em processo de desenvolvimento comercial e refinamento desde 1925. No processo de fundição centrífuga, uma quantidade controlada de metal fundido com as características adequadas é introduzida em um molde giratório de metal ou revestido de areia, equipado com um núcleo de soquete, de forma a distribuir o metal sobre o interior da superfície do molde por força centrífuga. Essa força mantém o metal no lugar até que a solidificação ocorra. O tubo removido do molde é recozido em forno para produzir as propriedades físicas e mecânicas prescritas e eliminar quaisquer tensões de fundição que possam estar presentes. Após a limpeza, teste hidrostático, medição dimensional, pesagem, revestimento, revestimento e marcação, o tubo está pronto para embarque. A Fig. 2 mostra o fluxograma do processo de fabricação de tubos de ferro dúctil.
Tubos de ferro dúctil são produzidos a partir de metal virgem produzido em um alto-forno a partir de minério de ferro ou de metal produzido pela reciclagem de sucata de ferro e aço em um forno de fusão que pode ser uma cúpula ou forno elétrico. O ferro líquido é dessulfurizado e sua composição e temperatura são ajustadas a níveis precisos em um forno de indução elétrico sem núcleo antes de ser tratado com magnésio. A adição de magnésio é feita sob condições de controle rigoroso, pois é a etapa mais importante na produção de tubos de ferro dúctil. O metal tratado com magnésio é introduzido em um molde rotativo horizontal com a quantidade de metal derramado controlando a espessura do tubo. A força centrífuga gerada pela rotação mantém o metal contra a parede do molde e força impurezas mais leves e não metálicas para o interior do tubo para serem removidas no processo de limpeza. Após o ferro solidificar, a máquina de fundição é parada e o tubo é retirado do molde. O tubo é então recozido com ciclos de tempo e temperatura precisamente controlados para produzir propriedades físicas ideais. Após o recozimento, o tubo é levado para a estação de processamento, onde é limpo, usinado, testado hidroestaticamente, revestido e revestido. Depois, é feita a inspeção final antes do despacho.